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【技術分享】鱗片膠泥(涂料)施工(連載5/10)
欄目:行業資訊 發布時間:2020-08-05 11:08
25.7.5鱗片膠泥施工方法(鏝抹滾壓) 25.7.5.1 鱗片膠泥底涂施工 ① 經處理后的待襯表面涂刷第一道底涂。取計量好的底涂料,加入適當比例的配套固化劑攪拌 3min 左右,攪勻后使用。用...
 




25.7.5 鱗片膠泥施工方法(“鏝抹滾壓”)


25.7.5.1 鱗片膠泥底涂施工

經處理后的待襯表面涂刷第一道底涂。取計量好的底涂料,加入適當比例的配套固化劑攪拌3min左右,攪勻后使用。用毛刷或輥刷涂12道,用量約0.20kg/m2/道左右。底涂料中按比例加入固化劑后,應攪拌均勻,并應在初凝前用完。

底涂料的施工宜采用刷涂或滾涂,不得漏涂;需進行第二道底涂時,第二道底涂涂刷方向應與前道施涂方向相互垂直,并在第一道底漆涂刷指觸干燥或12h(這是一個平均大概值,詳細的底漆復涂時間可參考表25.7.5.4)后涂刷第二道底漆。

底涂施工質量控制為膜厚均勻且表干,正常表象會呈現光澤,不出現漏涂和干涂現象。注意底涂并非需要完全實干,同時如果是自由基固化的乙烯基酯樹脂玻璃鱗片膠泥底漆的話,完全實干也是不可能的。

底涂施工中發現混凝土或碳鋼基材結構表面缺陷,應及時采用樹脂膩子補救,防止隱患形成。

當在混凝土或耐火磚等多孔性基礎上施工時,在上底涂前,應采用配套的封閉料對混凝土或耐火磚基面進行封閉,用量一般在0.4kg/m20.8kg/m2(根據不同的基面來確定)。

碳鋼基材可直接采用電火花進行檢測是否漏電,但混凝土基材不便直接電火花檢測,需要在混凝土基材做完底涂之后上一道導電型涂層或膩子才可以在施工后段采用電火花檢測。導電型涂層或膩子有專業供應商,也可以采用樹脂和導電云母粉、炭黑等填充料現場配制導電膩子。

若底涂的粘度略高或在低溫的施工環境下,為了能更好地潤濕基面、確保涂層與基層的粘接性,第一道底涂可適當添加3%5%的活性稀釋劑進行稀釋,乙烯基玻璃鱗片膠泥底涂的溶劑為苯乙烯。

25.7.5.2 鱗片膠泥(中涂)施工

玻璃鱗片膠泥宜采用人工涂抹(刮抹)的方法進行施工。以下僅介紹玻璃鱗片膠泥的刮抹施工。

即使在前面環節最大限度避免和減少膠泥中的氣泡:(a)真空捏合機設備制造出來的雙組份的玻璃鱗片膠泥最大限度減少膠泥中包裹的氣泡(25.5.2 真空捏合”和“25.5.3 分散和消泡技術”兩個環節把控到位);(b)配料過程中最大限度減少攪拌卷入的氣泡(“25.7.3 鱗片膠泥施工現場配”這個環節把控到位),但這僅是消泡技術的一個方面。由于鱗片襯里材料填料量大、十分粘稠,在大氣中任何情況下的翻動及攪拌、堆灘都會導致料體與空氣界面間裹入大量空氣,形成氣泡。此外,在鱗片襯里涂抹過程中,被防護表面與涂層間也不可避免地要包裹進許多空氣,形成氣泡。鑒于上述兩類氣泡均是由界面包裹進空氣生成的,故稱之為界面生成氣泡。對于界面生成氣泡的消除,主要可從抑制氣泡生成滾壓消除氣泡兩方面入手。抑制氣泡生成是從控制施工操作入手,對施工人員提出兩個方面的要求:一是施工用料在施工作業中嚴禁隨意攪動。托料、上抹刀、鏝抹依此循序進行。應盡可能減少隨意翻動、堆積等習慣性行為;二是鏝抹時,抹刀應與被抹面保持一適當角度,施工操作應沿夾角方向適當速度推抹,使膠料沿被防護表面逐漸涂敷,達到使界面間空氣在涂抹中不斷自界面間推擠出。嚴禁將料堆積于防護表面,然后四周灘開式的攤涂。滾壓消除氣泡”指的是刮抹完成后的羊毛輥的單向壓實過程。

按照“25.7.3 鱗片膠泥施工現場配”環節小試確定需要達到45min左右的初凝時間的固化劑加入量,進行配料,一次攪拌的料應控制在30 min內用完;遵循少量多次原則;固化劑加好攪拌均勻之后嚴禁在后續施工再繼續隨意攪動。

待施工面為平面的話,料桶里面的加好固化劑并攪拌均勻的物料倒出來注意沿著待施工位置呈“帶條狀”倒料,不應像普通涂料或地坪材料一樣倒料時隨意堆積、翻動;待施工面為立面的話,采用托刀、灰刀取料,然后上抹刀或鏝刀進行單向、有序、均勻鏝抹,依此循序進行。

無論是平面,還是立面,嚴格遵循以下以下原則:(a)嚴禁來回往復式刮抹;(b)鏝抹時,抹刀應與被抹面保持一適當角度,施工操作應沿夾角方向適當速度推抹,使膠料沿被防護表面逐漸涂敷,達到使界面間空氣在涂抹中不斷自界面間推擠出;(c)禁將料堆積于防護表面,然后四周灘開式的攤涂。

滾壓消除氣泡”指的是每道玻璃鱗片膠泥涂抹后,在初凝前必須及時用沾有苯乙烯溶劑的軟毛羊毛氈輥單向滾壓壓實(務必單向壓實,不可往復推滾),直至肉眼觀察表層光滑均勻為止。表面不允許有流淌痕跡,一經產生應重新滾壓平整。在每層鱗片膠泥固化后,應采用電火花檢測儀進行檢驗。實際施工時,一部分工人刮抹,一部分工人單向壓滾,滾壓作業與刮抹施工是同步交替進行的。

第一層玻璃鱗片膠泥的施工應在底涂層施工完成12h后進行;單道玻璃鱗片膠泥襯里施工厚度(初凝后)為1.0mm±0.2mm,用量為1.5kg//m2左右,每道涂抹的間隔時間為指觸干燥或12h(這是一個平均大概值,詳細的底漆復涂時間可參考表25.7.5.4),相鄰兩道膠泥料刮抹方向應相互垂直。通常情況下,刮抹2道膠泥即可,特殊情況下(如介質中含有固體磨料或其他特殊情況),施工厚度可特殊考慮或增加其他復合補強的措施,玻璃鱗片膠泥涂抹達到設計要求的厚度后,應涂刷面涂(25.7.5.3 鱗片膠泥面涂施工)。

在施工過程中,施工面應保持潔凈,如有附著物或施工滴料應及時打磨平整。

2次涂抹的端部界面應避免對接(圖25.7.5.2-1右圖),必須采取斜槎搭接方式,且搭接坡度建議不大于15o(圖25.7.5.2-1左圖)。



25.7.5.2-1 玻璃鱗片膠泥端部界面搭接示意圖
 

經檢驗發現針孔、雜物時,需要修補,鱗片膠泥層的修補規定如下。

發現針孔、雜物處,往周邊擴開至少50mm,用砂輪機將其打磨清除,對針孔或貫通襯層的缺陷應采用坡形過渡打磨至底表面,坡面與基體的夾角<15°(見圖25.7.5.2-2)。用溶劑清洗并干燥后,按工藝要求涂抹底漆和鱗片膠泥施工料。


25.7.5.2-2 玻璃鱗片膠泥局部修補截面示意圖

經檢驗發現有漏涂或局部襯層厚度不足等缺陷,應將該區域表面用溶劑清洗干凈,干燥后再次涂抹施工料達到規定厚度。

腳手架拆除后,其交點處應按進行修補。

在設備內部、支撐梁、拐角等局部,需要采用玻璃纖維布(氈)增強樹脂(采用和玻璃鱗片膠泥同等性質的樹脂)進行局部增強,規定如下。

被襯設備的所有方向變化區域,例內外拐角區、接管的內表面,法蘭密封端面處均應在鱗片膠泥襯里膠泥固化后采用玻璃纖維布(氈)增強。鋪襯玻璃纖維布(氈)的膠接材料須采用與鱗片襯里膠泥相同的樹脂配制。

局部纖維增強區的玻璃鱗片襯里表面應打磨平整,并應采用稀釋劑清洗干凈,再按涂膠貼布(氈)涂膠貼布(氈)涂膠的順序進行纖維鋪層,玻璃纖維布(氈)的搭接長度50mm;纖維增強塑料材料施工12h后,應將纖維增強塑料材料的毛邊、氣泡或脫層等清除干凈,并應采用玻璃鱗片膠泥填平補齊,尤其是襯里法蘭密封面應保證平整,玻璃纖維布(氈)增強施工后應將增強區的毛邊除去干凈。

更多的FRP局部增強設計和施工方案見本章“25.8.2 碳鋼設備與管道鱗片膠泥襯里防腐方案設計”,這里不詳述。

25.7.5.3 鱗片膠泥面涂施工

應在完成底涂涂刷、鱗片膠泥涂抹、鱗片膠泥層修補、局部玻璃纖維布(氈)增強的工序后,經檢驗合格后,應涂刷面涂如下。

在面涂料中按比例加入固化劑攪拌均勻。配制好的面涂料應在初凝前用完。

面涂料的施工應采用高壓無氣噴涂,也可采用刷涂和滾涂,應均勻涂覆到底涂層表面。高壓無氣噴涂一次厚度不宜超過0.6mm。如涂刷,相鄰兩道涂刷方向應相互垂直,兩道面涂的涂刷時間間隔見表25.7.5.4。

當采用乙烯基酯樹脂或雙酚A型不飽和聚酯樹脂類玻璃鱗片膠泥襯里和涂料涂層時,最后一層面涂料中,應含有苯乙烯石蠟液。當采用酚醛乙烯基酯樹脂或鱗片膠泥時,可不加苯乙烯石蠟液。

25.7.5.4 鱗片膠泥襯里施工間隔

各道乙烯基酯樹脂玻璃鱗片膠泥材料施工完畢后,在進行下道施工之前,一定要確認是否已達到規定的間隔時間,否則就不能進行施工。對于鱗片膠泥(/涂料)類防腐材料,除了要保證最短施工間隔時間以后施工,還要注意必須在最長施工間隔時間以內進行。從乙烯基酯樹脂的材料性質來講,間隔時間長了實際上反而會減低層間附著力,因此在“25.7.5.1 鱗片膠泥底涂施工”、“25.7.5.2 鱗片膠泥(中涂)施工”、“25.7.5.3 鱗片膠泥面涂施工”里面都寫了“間隔時間為指觸干燥或12h”,實際上指觸干燥即可進行下一道施工,要是考量數據的話,最好在在最短涂裝間隔時間到了以后,馬上就進行下道施工,以保證優良的層間附著力。這里寫的12h是一個平均大概值,詳細的底漆復涂時間可參考表25.7.5.4。

表25.7.5.4 玻璃鱗片膠泥底涂、膠泥、面涂的施工間隔時間
底材溫度(℃)
10
20
30
最短施工間隔(h
10
5
3
最長施工間隔 (h)
48
36
24

25.7.5.5 鱗片膠泥襯里施工養護

玻璃鱗片膠泥襯里在襯里層表干和實干之后,還不是襯里層的最后形成,只有在完全固化以后,才能正式使用。在沒有完全固化,養護期間,不得在襯里層表面進行施工作業或踩踏,更要避免機械碰撞或機械擦傷等對襯里層的損傷。

一般情況下,施工完畢后養護1周即可,但若環境較差,如溫度低于5℃或濕度大于85%,則應酌情延長。

表25.7.5.5 玻璃鱗片膠泥襯里的養護時間

環境溫度(℃)
10℃
20℃
30℃
養護時間(d)
14天
7天
4天

②當玻璃鱗片膠泥襯里層需進行熱處理時,應先常溫養護1~3天,再按程序升溫,并應嚴格控制升降溫速度,熱處理溫度不宜高于介質的使用溫度,通常不超過80℃,建議45~65℃。



 
---未完待續---
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